El nuevo personaje: Monsterio.
Aprendiendo Python!
April 7th, 2010Scanner e impresión 3D
February 23rd, 2010Este nuevo tema está relacionado a escanear un objeto de 3 dimensiones, modificarlo de alguna manera, e imprimirlo en 3D. Al fin pude crear un personaje que no sea plano en un lado. Este nuevo bicho se llama 3D.Mask, y mi objetivo era crear un personaje que emita luz. Al final, conseguí solo 3/4 del personaje, cosa que explicaré luego. Para empezar debíamos escanear un objeto, después de probar con un cubo de jebe y una jarra y haber fallado debido al tipo de material y dimensiones, respectivamente, encontré un gancho. Ese gancho pasó por unos cambios físicos, además de agregarle a 3d.Mask.
Al final de esta breve descripción del proceso, encontrarán una presentación en Slideshare, donde comparto todos los detalles del proceso (ojo que esté en inglés)…y espero que les sirva de alguna manera. Si no les da la gana de hacer muñequitos, piensen qué otras cosas podrían escanear y las posibles aplicaciones. Podría servirles para diseñar algún empaque, joyería, juegos, o moldes de lo que sea!
Bueno…empecemos con la explicación.
Para este trabajo usamos el escaner/fresadora MDX-20 de Roland y un software llamado Dr. Picza. Este programa te permite escanear, y modificar el objeto (aunque solo lo usé para escanear). El problema que tuve fue que mi laptop no tiene puerto serial por lo que use el puerto USB. Me dieron náuseas cuando me tocó solucionar ese detalle ya que quería tener todo listo para usar…jaja…pero no. Así que lo primero fue buscar un driver para el USB-serial. Eso puedes descargarlo de Internet, y si es que tu laptop no es tan vieja, probablemente busque automáticamente el driver y lo instale. El siguiente paso es asignar un número de puerto al USB. Para eso hacer lo siguiente:
Start > Control panel > Classic view > System > Device Manager > Ports (COM & LPT) > USB Serial Port (te mostará cuál estás usando) > click derecho > Properties > Port settings > Advanced > COM Port Number > yo usé COM1
Luego, cuando abras Dr. Picza, haz lo siguiente: File > Preferences > elegir COM1
De esta manera, habrá comunicación entre el MDX-20 y tu laptop. Si es que no te deja controlar el escaner, probablemente tienes que usar otro puerto USB. Por ejemplo, yo tengo 3. En el primero no funcionaba, pero en el segundo sí.
Uy sí…qué ‘divertido’. Lo siento, pero es importante explicar el proceso en caso TÚ quieras hacer lo mismo! Entonces, en el cuadro de arriba podrá ver los pasos que debes seguir para escanear. Empieza por pegar tu objeto en la base del escaner. Luego, refiriéndome al cuadro, si haces click donde dice 1 aparecerá el controlador. Ahí hay 3 valores que debes tomar en cuenta: X scan pitch, Y scan pitch, y Z bottom. EL primero y segundo te definen cada qué distancia se realizará el escaneo. Si el valor es bajo, más detalle tendrás, pero más tiempo demorará. Yo puse 0.10 mm, osea…quería el mayor detalle posible. El tercero es la distancia entre la base del escaner y la parte inferior de la aguja, es decir, hasta dónde quiero que baje. Terminado esto, presionar Scanning Area, y aparecerá 3.
El cuadro azul representa el espacio que se quiere escanear, y con 3a tú puedes definirlo (también puede hacerse manualmente). Si haces doble click en el cuadradito, la aguja irá ahí, y te servirá como referencia. Luego, en 3b, tu puedes fijar el punto más alto (límite superior) del objeto. Eso ayuda a que el escaneo empiece unos milímetros arriba del objeto y no desde el punto más alto del escaner. Ello ayudará a ahorrar tiempo. Aceptar y luego SCAN.

Terminado el escaneo, tendrás algo como la figura celeste, y lo importante ahora es exportar el archivo. Para ello ver a: File > Export > seleccionar formato. Tendrás varias opciones de formato, y creo que las más usadas son .iges, .dxf, y .stl. El problema con .iges es que si lo exportas ,la superficie sale medio deforme; además, si haces que se divida en más superficies (para que el objeto salga más fino), el archivo saldrá gigante…casi 70MB!!!!! Cuando quise importarlo en Rhino, salió error y se cerro el programa!!! Maldita seaaaa!
Por eso, opté por exportarlo como .stl. El resultado fue bueno (pueden verlo en las imágenes). Es recontra super increiblemente alucinante ver cómo los detalles han sido escaneados!! Los pequenhos dientes, la tuerca, el plástico medio deforme, los huecos, las texturas, todo!! Salió todo.
Ahora, a modificar el objeto. Cuando sea importado en Rhino, aparecerá como malla..1 malla. Saldrá una cosa medio oscura, y casi irreconocible, que la vez y dices ‘qué basura es ésta’. Pero cuando cambias la vista a ‘renderizado’, podrás ver el escaneo…es increible! Tipo patito feo…jaja. Lo que queremos es imprimirlo en 3D, así que debemos crear un volumen cerrado, sin huecos! Todas las superficies tienen un espesor..hasta la hoja de papel. Yo tenía dos opciones: crearle una tapa debajo o hacerle espejo….Sí, quedó el espejo.
Luego, uní las dos mallas. Ahora, para deformar el objeto, lo encerré en una especie de cubo con puntos de control. Para eso tipea arriba ‘_CageEdit‘, click en el objeto, el tipo de control que quieres (yo usé ‘caja’),y los límites (origen, fin, altura) quedando algo como 2.Luego, decide cuántos puntos de control quieres en X, Y, Z, si quieres control local o de todo, y al final te quedará algo como 3, donde puedes mover los puntos, escalarlos, o lo que quieras. Guárdalo y listo.
Ahora toca modelar el personaje. Empezamos por medir los objetos que queremos colocar dentro (batería, interruptor, y LED). Toma foto al dibujo, colócalo en una vista de Rhino (1), dibuja las líneas, crea superficies (no olvides la batería, LED…). Es crucial (ya..crucial ya) crear dos superficies donde una es la capa interna y otra, la externa. (2). No voy a explicar cómo hacer cada cosa..así que lee tu tutorial. Yo le puse 4mm de espesor y tuve que modelar toda la superficie y hacer lo posible para que no haya huecos. En 3, una vez listas las superficies, se unen. En 4, le agregamos los granos en la frente (jaja) con boolean, y los huecos de donde saldrá la luz..con boolean también. Así, tendremos a nuestro 3D.Mask con acné y huecos en la cara para que salga luz.
Para estar seguro que no hay huecos en ningún lado el truco es éste: Analysis > Edge tools >Show edges > Naked edges. Los huecos malditos aparecerán (5)!!! Y a colores todavía!!!! Antes de hacer eso crucé los dedos rogándole a dios que no haya huecos, pero mis súplicas fueran ignoradas..jaja. Así que tuve que explotar la superficie y hacer lo posible para cubrir los huecos. No tomará tanto tiempo…total, ya es casi lo último! Finalmente, hay que ubicar los dos objetos (6): el cuerpo agarrando el gancho, y la máscara. Recordemos que todo debe estar cerrado y en el caso cuerpo/gancho, debemos convertir todo a malla y unirlo para que sea una sola cosa! Luego..a exportar: File > Export selected > elegir objetos > elegir .stl > binario >quitar el check a ‘export open objetcs’ > aceptar. Si te sale algún mensaje, está mal. No debe salir nada..y ya estará listo para imprimir.
Resumo. 1 es abrir la tapa, 2 quitar el polvo con cuidado usando una escobilla y retirar los objetos, 3 es meterlo a esta máquina, 4 es usar aire comprimido para quitar todo el polvo que está ‘pegado’ y con muuuuuucho cuidado, 5 es no dejar la puerta abierta porque el polvo diabólico es danhino y aparte ensucia todo, y 6 es echarle agua para que la impresión sea resistente. Me molesta que la impresora 3D se haya parado por un error de no-se-qué…Por eso a mi bicho le puse ‘3/4 de 3d.Mask‘.
Listo….ahí está mi nuevo personaje. Me divertí haciéndolo. Como verán es pequenho ya que se le cambió la escala. Obviamente que la batería, interruptor y LED ya no entran!! Grrrrrrrrrrrr…. Espero poder imprimir otra vez en 3D ya que según tengo entendido, el material es caro… Ahora a pensar: qué otras cosas puedo hacer con estas herramientas aparte de frascos de perfume, carritos, juguetes, edificios, esculturas, piezas mecánicas, aparatos, etc??? Cuán útil es? O es suficiente con un render?
La presentación de abajo está más detallada y explica todos los errores que cometí, máquinas, y un tutoral que es más fácil de entender…creo…jaja… Hasta pronto y sigan creando. El siguiente tema? Sensores!!!!!!!!!!! Glup =S
Víctor Gustavo Freundt Meléndez
Diseñador Industrial (Pontificia Universidad Católica del Perú)
Moldes!!!
February 4th, 2010Lo único que puedo expresar sobre este tema es que me ha gustado demasiado. Es más las aplicaciones también son variadas. Por ejemplo, se pueden hacer juegos, linternas, rompezabezas, comida, de todo!! En esta presentación explico el proceso para realizar un pequeño rompezabezas (aunque está en inglés…).Para este trabajo tuve que tomar en cuenta las herramientas que tenemos. Para empezar, el bloque de cera donde se mecaniza el molde tiene una profundidad que obviamente no se debe exceder porque si no, le hago un hueco a la base de la fresadora! Otro factor importante es el diámetro y el largo de la fresa… Recuerden que la fresa tiene una parte dentro del cabezal y otra que se puede usar (esta distancia es la que me ‘dice’ que tan profundo puede ser el molde).
Después de hacer el molde, se debe realizar la mezcla de un material que parece goma o hule. Esta mezcla es viscosa al principio, pero luego de 6 horas aproximadamente se endurece. Es increible ver cómo este material reproduce la superficie de cera!!! Todas las imperfecciones saltan a la vista. Si no quieres que este material demore en endurecer, es posible utilizar el horno. Hay que tener mucho cuidado con el horno porque mientras se endurece esta especie de goma, la cera se derrite!!! Por eso hay que estar pendiente cada 20 segundos y así, uno evita que el trabajo previo se arruine.
El siguiente paso es usar un material que se asemeja al cemento. No es complicada la preparación. Un factor importante es mezclar bien el polvo con el agua. El material anterior tenía dos componentes: A y B. La proporción es 50/50. En el caso de cemento, la proporción se basa en el peso. O sea, si el polvo pesa X gramos, el agua debe pesar X/5 gramos, es decir la quinta parte. Yo me sentía entre chef y científico haciendo la mezcla..jaja…fue divertido…. Luego de tener lista la mezcla, se debe verter en los moldes de goma y dejarlo unas cuantas horas…5? 6? Todo depende mucho de la temperatura.
Finalmente, con mucha fe y optimismo tendrás listo tu trabajo. Si has sido lo suficientemente paciente, hábil, suertudo, precavido, yo-que-sé, te saldrá bien, si no te saldrán burbujas. Al principio me salieron burbujas….sufrí al ver como las burbujas malditas habián malogrado mi trabajo. Luego de algunas pruebas, salió bien.
Estos materiales no son muy baratos…y si es que no tienes un distribuidor local, tal vez resulte más caro de lo que pensabas. Asumo que Smooth-on y el Hydro-Stone Super X de Plaster no son las únicas marcas en el mundo… Lo bueno de Espana (FabLab) es que está en una zona industrial y solo hay que caminar unas 8 cuadras y listo. En Perú o en otros países, será fácil encontrarlo? Tal vez podría surgir un nuevo negocio importándolo y explicando las ventajas a los posibles clientes!!!
Por ahora, esto es todo… y recuerden: piensen qué cosas hacer con este material y diviértanse haciéndolo!
Víctor Gustavo Freundt Meléndez
Diseñador Industrial (Pontificia Universidad Católica del Perú)
Nuevo año, nuevos temas
February 1st, 2010
Esta nueva temporada de FabLab será….más fuerte? Jaja….Durante el 2009 aprendimos diferentes temas como el mecanizado por CNC, cómo usar la cortadora laser, algo de diseño y programación de circuitos, etc. Lo mejor de todo ha sido conocer estas nuevas herramientas para la elaboración de productos, prototipos, ideas. Por ejemplo, cuando tengan alguna idea sobre el desarrollo de un proyecto, podrán contar con la herramientas del FabLab…
El 2010 viene con nuevos temas, nuevos retos y mucho más por aprender. Esta semana empezaremos por la presentación del tema ‘3D Molding and Casting’. En el siguiente post podrán ver lo hecho. Por ahora, eso es todo y hasta el siguiente post.
Víctor Gustavo Freundt Meléndez
Diseñador Industrial (Pontificia Universidad Católica del Perú)
La visita de Neil Gershenfeld!
January 23rd, 2010
Bueno…qué puedo decir? Jaja… Los que aparecemos en la foto somos los sobrevivientes del FabLab… Tomás, Ashy, Yo, el gran Neil (que vino de visita a Barcelona), Beks, Susannator, Melat y MasterBeno. Fue divertido tener algo de tiempo para que haga algunas críticas de nuestros trabajos. Para los que no saben quién es…hagan click en su nombre ->Neil Gershenfeld!!!
Como resumen podría decirles que aquel personaje está interesado en nanotecnología, en temas relacionados a la física, en la fabricación personal, y otras cosas extranas. Es el profesor principal en el FabAcademy y bueno, sabe bastante. Lo mejor es que además de saber bastante, parece ser una buena persona..jajaja. Es raro ver cómo alguna vez pasé de ingeniería electrónica a diseno industrial….y ahora estoy regresando a la electrónica. Con razón alguna persona medio mística que lee cartas comentó que mi futuro sería la ciencia…y no el arte. Será cierto? jajaja…
Bruja o no, verdad o mentira, agua o aceite, blanco o negro, cielo o infierno, acá estoy…con gente que me debe soportar diariamente y de la que aprendo bastante. Ojo que no solo aprendo cómo programar sino cómo tratar a la gente, cómo ayudar a la gente, cuándo decir no, a confiar, cómo lavar polos de diferentes colores, cómo preparar fideos sin que se peguen,etc.
Este post será uno de los más sentimentalones que lean…no será el último, pero el punto es que el estilo del blog debe cambiar. Somos humanos y cada uno tiene formas diferentes de aprender, sea a la buena o a la mala, y me parece medio huachafo hablar sobre lo que me pasa o lo que siento… cada uno descubre su camino…y yo estoy descubriendo el mio. Ahora, lo que quiero conseguir con este blog es compartir lo que aprendo. Sé que he mostrado lo que hago en el FabLab Barcelona, pero es importante también mostrar qué softwares se utilizan, los archivos, los consejos, todo….Ojalá este blog me lo permita….y espero que las cosas que elabore sean útiles… Tal vez podrías crear una nueva empresa relacionada a lo que se publica. O tal vez tengas un sueno que anhelas bastante y te pueda ayudar lo que aparece en el blog. Diviértanse, infórmense sobre todo lo que les rodea, ayuden a la gente, den senales de vida a sus seres queridos, y sigan siendo ninos!!!
Bueno…a seguirrrr…..
Víctor Gustavo Freundt Meléndez
Diseñador Industrial (Pontificia Universidad Católica del Perú)
Open Lab Session
December 14th, 2009
Si te dieran la oportunidad de usar una cortadora laser para hacer lo que quieras, la aprovecharías?
Hace unos días un grupo de nuevos personajes vino al FabLabBcn para dar rienda suelta a su imaginación. Los requisitos eran traer cualquier material para cortar, y traer algo para comer y compartir. Fue interesante ver lo que ocurría. Al principio no toda la gente se conocía, pero luego de hablar un poco y algunos bocadillos, todos hablaron con todos. Algunos querían diseñar algo relacionado al amor…jaja. Sí, suena raro, pero lo divertido fue pensar en cosas relacionadas al amor como la música, y algunas otras cosas raras. Hubo también alas de mariposa, mandarinas de papel, etc. En fin, la idea era pasarla bien, aprender a usar las máquinas y experimentar con materiales.
Víctor Freundt
Diseñador Industrial (Pontificia Universidad Católica del Perú)
Hacer algo grande
December 4th, 2009Hasta que llegó el momento de usar la cortadora laser. En realidad las opciones eran dos: o usar la fresadora CNC o la cortadora laser grande. Como vi que algunos alumnos estaban usando la fresadora CNC decidí diseñar algo para ser cortado con el laser. Como pueden ver en la presentación, me la pasé haciendo bichos, animales, o una mezlca de los dos…No sabía qué hacer. De pronto recordé uno de los trabajos pasados que era hacer algo que encaje a presión; así, decidí hacer algo grande y que encaje a presión…y que además tenga ruedas.
Primero dibujé a mi personaje en tamaño real en un papelógrafo. Usé una especie de chinches para tener una idea de cómo se movería cada parte de mi producto. Luego de definirlo, le tomé una foto y la abrí desde Rhinoceros. Me dio un poco de pereza tener que dibujar todo otra vez, pero lo que me emocionaba era pensar que tendría a mi personaje cortado por laser y en tamaño real! Para estar seguro que todo saldría bien, lo hice a escala y lo corté con el laser pequeño (usé triplay de 3mm…pero con el calibrador me di cuenta que medía 2.7mm!!!). Luego de comprobar que todo encajaba, me mandé a hacerlo en el laser grande…
El laser sí me dio un poco de miedo porque pensaba que el MDF se iba a quemar. Es importante estar presente mientras la máquina funciona ya que puede pasar cualquier cosa. Los materiales que usé fueron MDF de 7 y de 10mm.
Tuve que amanecerme para terminar la tarea, lo cual es algo casi normal en mí. Gracias al chocolate y a unas latas de Coca Cola pude sobrevivir. Ah por cierto, mi producto se llama Biggy. Y para qué sirve? Bueno, es un carrito para que los niños guarden todo lo que quieran (libros, juguetes, etc.). Aun es un prototipo, así que podría cambiar bastante. Me gustaría que tenga algo electrónico…tal vez que responda a sonidos, que se mueva con el sol, que los ojos se le prendan, yo qué sé. Debo pensarlo bien. Además, podría utilizar planchas de madera y teñirlas, usar acrílico, etc. Ya veremos qué ocurre.
Termino este post agradeciendo al FabLabBarcelona. Si no fuera por estas máquinas habría sido recontra difícil cortar el MDF!! Se imaginan hacerlo a MANO?????!!! 1000000000000 años!!!! Ok ok….exagero, pero de hecho tomaría más tiempo….
Victor Freundt
Diseñador Industrial (Pontificia Universidad Católica del Perú)
Diseño y producción de PCBs
November 11th, 2009De regreso a la electrónica…
Hace años estudié ingeniería electrónica, y bueno…la verdad es que he olvidado varias cosas, tanto la teoría como la práctica. Con las justas me acuerdo que V=IR! Volver a todo ese mundo ha sido una experiencia medio extraña. Qué iba a imaginar que después de estudiar Diseño Industrial volvería a ver temas de Ingeniería Electrónica??? Es más, qué iba a imaginar que toda esa teoría la volvería a ver en Barcelona justamente el día de mi cumpleaños (10 de Noviembre)???? Bueno…lo haya imaginado o no, está pasando. Es una pena no haber terminado mi circuito por la culpa de un regulador de voltaje que aún no llega!
Empezamos mecanizando una pequeña tarjeta de cobre. Usando una fresadora, quitamos el exceso de cobre de la tarjeta quedando únicamente el camino donde pasaría la corriente (no recuerdo el nombre del ‘caminito’). Luego se corta la tarjeta utilizando otra fresa y listo. Después, tuvimos que soldar todos los componentes. Ver que tenía que soldar tan diminutos componentes fue gracioso. Yo pensé que era broma…hasta pensé que la resistencia era una basurita. En fin, con unas pinzas agarramos los componentes y los soldamos con mucho cuidado. Ojalá no haya quemado al microcontrolador!
Como comenté al principio, por culpa del regulador de voltaje, no pude terminar el circuito. Por suerte teníamos una muestra del trabajo, y aprendimos a programarlo. Al principio parecia trabalenguas…es más, me estaba dando sueño (cuando no entiendo algo, me aburro, y cuando me aburro me da sueño). Fue cuando Tomás (el coordinador) nos dijo que programemos el circuito entre todos, y ahí sí que me desperté. Solamente es tipear letras y ya. No es taaaan complicado. Como dicen: la práctica hace al maestro……Obviamente, tengo que practicar un montoooooooooooooooon!
Arriba está el tutorial que hicimos entre todos. Creo que me está empezando a gustar la electrónica….. :S
Víctor Freundt
Diseñador Industrial (Pontificia Universidad Católica del Perú)
Cortadora laser al ataque!
November 2nd, 2009
Y llegó el día de la presentación….En realidad, es el primer trabajo relacionado a la cortadora laser. Hubo varias propuestas: juegos, estructuras que de alguna forma podían plegarse y ser aplicadas en la arquitectura o el diseño de muebles, lugares famosos a escala, objetos para ponerse en la oreja y escuchar mejor, y hasta un helicóptero….No volaba, pero sí funcionaban las hélices. Algo importante de todo ello ha sido la documentación del proyecto. Me parece una muy buena idea ya que con esta documentación indicamos qué queremos hacer, cómo lo hacemos, nuestros problemas para hallar la solución, qué aprendimos, etc. Aun estoy con las ganas de mostrarles todo lo que vi, el problema es que hay trabajos que todavía no han sido subidos a la página web. Ah! Lo siento, pero por ahora solo tengo esa imagen….pronto tendrán más….
Víctor Freundt
Diseñador Industrial (Pontificia Universidad Católica del Perú)
IT…o sea ‘Eso’.
October 27th, 2009Éste es mi nuevo personaje. Su nombre es IT. En realidad, es parte de un trabajo que nos han pedido. En inglés es press-fit construction kit, lo que viene a ser algo así como un kit de construcción que encaja a presión. Me tomó un tiempo llegar a la forma final. Dibujaba algo y se parecía a trabajos pasados. Supongo que a varios nos pasa eso. Finalmente, se me ocurrió hacer un monstruo….siempre me ha gustado inventar personajes. Esta vez quise hacer algo diferente….hasta que llegué a entender cómo hacer para que las partes se muevan. No es muy complicado, solamente hay que dibujar un círculo que entre en otra figura (me parece difícil explicarlo sin un dibujo…chequeen las fotos..). Así, se genera algo tipo rótula en donde una pieza atrapa a la otra. Para evitar que la pieza se salga, hay que crearle dos tapas y una pieza que cruce perpendicularmente.
El trabajo con la cortadora laser es…divertido. Ver cómo las piezas van ‘naciendo’ es increible. El único problema es cuando las piezas no están bien cortadas. Para solucionar el problema lo primero que se hace es crear un nuevo archivo con las piezas que no se cortaron, luego opté por aumentar la potencia de corte al 100% y reduje la velocidad a 4%, y finalmente busqué un material plano (el anterior se pandeó). Mandé el archivo otra vez y listo! El material que usé es triplay de 2.5mm aprox….
Les muestro unas imágenes….
Este es un video del primer corte… Exacto, el que no salió bien….(En ese momento pensé que me iba a salir a la primera, pero no siempre ocurre eso…hay que hacer pruebas para conocer al material y al software).
Y este es un video con IT en plena acción…Los dedos, patas y cabezas se mueven….
En conclusión, es increible usar estas máquinas. Recuerden, no siempre sale todo a la primera… Por cierto, vayan pensando en algo que quieran hacer con la cortadora laser, tal vez algún día se cumpla!
Víctor Freundt
Diseñador Industrial (Pontificia Universidad Católica del Perú)